清洗工艺和方法
1.水清洗
(1)工艺管道和设备中凡转运或存储液体介质的管道和设备，一般设计要求要进行水冲洗。
(2)冲洗管道应使用洁净的水，对奥氏体不锈钢管道，水中的氯离子含量不得超过
25×10-6。
(3)管道内冲洗水的流速不应小于1.5m/s。
(4)管道水冲洗时，排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。
(5)排放水应引入指定地点，排水时不得形成负压。
(6)水冲洗应连续进行，以排出的水色和透明度与入口侧一致为合格。
(7)管道经清洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并及时吹干。
2.油清洗
(1)油清洗方法适用于大型机械的润滑油、密封油等管道系统的清洗。
(2)润滑、密封及控制油管道，应在机械清扫及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗;不锈钢管道用蒸汽吹净后进行油清洗。
(3)油清洗是采用系统内循环的方法进行，并及时清洗和更换滤芯。清洗后用过滤网检查，过滤网上污物不超过规定的标准为合格。
(4)在油清洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大的开启度。
3.酸洗
在安装施工中，对设备和管道内壁有特殊清洁要求的，应进行酸洗，如液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
(1)常用的酸洗液为盐酸(或硫酸)加上一定量表面活性剂组成。
(2)蒸汽及循环水管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件的规定进行。
(3)管道的酸洗应尽量在管道配置完成后，已具备冲洗条件后进行，对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净;若内壁有明显的油斑时，酸洗前应将管道进行脱脂处理。
(4)油库或液压站的管道宜采用槽式酸洗法;从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
(5)循环酸洗法时，组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m;回路的构成，应使所有管道的内壁全部能接触酸液。
(6)循环酸洗回路中，应在最高部位设排气点。酸洗前应将管道内的空气排尽。管道最低处应设在排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。
(7)酸洗时，应保持酸液的浓度及温度。
(8)采用系统循环法酸洗时，一般工序应为：试漏――脱脂――冲洗--酸洗--中和――钝化--冲洗--干燥――涂油和复位。
(9)酸洗时可采用脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液(四合一清洗液)进行管道清洗。
(10)液压、润滑油系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗。
(11)酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。
(12)酸洗合格后的管道，如不能及时投入运行，应进行封闭或充氮保护。
钝化和预膜工艺和方法
(一)钝化
钝化系指用提高pH值而不产生氢氧化铁沉淀的溶液来中和酸浸期间有可能吸附于设备和管道内壁生成的铁锈，从而在设备和管道内壁表面形成钝化薄膜。
酸洗后的管道和设备，必须迅速进行钝化。钝化结束后，要用偏碱的水冲洗，保护钝化膜，以防管道和设备在空气中再次锈蚀。通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。酸洗、中和和钝化的过程是一个连续循环过程。
(二)预膜
预膜即化学转化膜，是金属设备和管道表面防护层的一种类型。是在系统清洗之后，正常运行之前化学处理的一个必要步骤。特别是酸洗和钝化合格后的管道，可利用预膜的方法加以防护。
预膜作为金属制件的防护层，其防护功能主要是依靠降低金属本身的化学活性来提高它在环境介质中的热稳定性。除此之外，也依靠金属表面上的转化产物对环境介质的隔离作用而起到防护作用。
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除锈(表面处理)
(一) 钢材表面原始锈蚀分级
钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。
A级-全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;
B级-已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;
C级-氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面;
D级-氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
(二) 钢材表面除锈质量等级
钢材表面除锈质量等级分为：手工或动力工具除锈St2、St3两级;喷射或抛射除锈Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四级。
St2――彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。
St3――非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
Sa1轻度的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2――彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa2.5――非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3 ——非常彻底除掉金属表面的一切杂物，表面无任何可见残留物及痕迹，呈现均一金属本色，并有一定粗糙度。
(三)金属表面处理方法
为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，并能更好地起到防腐作用，涂层前应对金属表面进行处理。
钢材的表面处理方法主要有：手工方法、机械方法和化学方法三种。目前，常用机械方法中的喷砂处理。
1.手工方法适用于一些较小的物件表面及没有条件用机械方法进行表面处理的设备表面。即用砂皮，钢丝刷子或废砂轮将物体表面的氧化层除去，然后再用有机溶剂如汽油、丙酮、苯等，将浮锈和油污洗净，即可涂覆。
2.机械方法适用于大型金属表面的处理。它有干喷砂法、湿喷砂法、密闭喷砂法、抛丸法、滚磨法和高压水流除锈法等。
(1)干喷砂法它是目前广泛采用的方法。用于清除物件表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属表面呈现一层较均匀而粗糙的表面，以增加漆膜的附着力。
干喷砂法的主要优点是：效率高、质量好、设备简单。但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近机械设备的生产和保养。
(2)湿喷砂法分为水砂混合压出式和水砂分路混合压出式。
湿喷砂法的主要特点是：灰尘很少，但效率及质量均比干喷砂法差，且湿砂回收困难。
无尘喷砂法它是一种新的喷砂除锈方法。其特点是使加砂、喷砂、集砂(回收)等操作过程连续化，使砂流在一密闭系统里循环不断流动，从而避免了粉尘的飞扬。无尘喷砂法特点是：设备复杂，投资高，但由于操作条件好，劳动强度低，仍是一种有发展前途的机械喷砂法。
(3)抛丸法是利用高速旋转(2000转/分以上)的抛丸器的叶轮抛出的铁丸(粒径为0.3～3mm的铁砂)，以一定角度冲撞被处理的物件表面。此法特点是：质量高，但只适用于较厚的，不怕碰撞的工件。
(4)滚磨法适用于成批小零件的除锈。
(5)高压水流法是采用压力为10～15Mpa的高压水流，在水流喷出过程中掺入少量石英砂(粒径最大为2mm左右)，水与砂的比例为1：1，形成含砂高速射流，冲击物件表面进行除锈。此法是一种新的大面积高效除锈方法。
3.化学方法(也称酸洗法)它是使金属制件在酸液中进行侵蚀加工，以除掉金属表面的氧化物及油垢等。主要适用于对表面处理要求不高、形状复杂的零部件以及在无喷砂设备条件的除锈场合。
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